Paslanmaz çelik tel örgü dokuların şekillendirme kabiliyetinin deneysel olarak incelenmesi

Abstract

Tel örgü dokuların günümüzde kullanım alanları oldukça artmıştır. Kullanım alanları artan bu malzemelere şekil verilmesi oldukça önemli bir hal almıştır. Bu tez çalışması kapsamında tel örgü dokuların şekil verilmesi için kullanılan yöntemlerden biri olan derin çekme üretim yöntemi üzerinde çalışma yapılmıştır. Birbirinden farklı dokuma tipi ve dokuma sıklığına sahip tel örgü dokuların derin çekme kabiliyeti incelenmiştir. İnceleme sonucunda çapraz dokunmuş tel örgülerin derin çekme kabiliyetinin, düz dokuma tipine sahip tellere göre daha fazla olduğu tespit edilmiştir. Kesim yönünün derin çekme kalitesini değiştirdiği gözlemlenmiştir. Dokuma sıklığı arttığında tel örgü dokuların şekil alma kabiliyetinin azaldığı görülmüştür. Derin çekme işleminde zımba ve baskı plakası geometrisi değiştirilmiştir. Dairesel ve kare formunda 1 mm, 3 mm, 5 mm zımba uç yarıçapına sahip zımbalar derin çekme deneylerinde kullanılmıştır. Deney sonucunda dairesel ve 5 mm zımba uç yarıçapına sahip zımbalar kullanılarak yapılan deneyde tel dokuların daha iyi şekil aldığı tespit edilmiştir. Baskı plakası geometrisine 5 mm ve 2,5 mm yükseklik ve genişliğine sahip formlar eklenmiştir. Eklenen formların derin çekme işlemini olumsuz yönde etkilediği tespit edilmiştir. 50 mm, 40 mm ve 30 mm yüksekliğine sahip zımbalar ile yapılan derin çekme işlemi yapılmıştır. Derin çekme derinliği arttıkça tel örgü dokuların şekil alma kabiliyetinin azaldığı tespit edilmiştir

The use of wire mesh has increased considerably today. Shaping these materials, whose areas of use have increased, has become important. Within the scope of this thesis, a study was conducted on the deep drawing production method, which is one of the methods used for shaping wire mesh fabrics. The deep drawing ability of wire mesh with different weaving types and weaving densities was examined. As a result of the examination, it was determined that the deep drawing ability of cross-woven wire meshes was higher than that of wires with plain weaving type. It was observed that the cutting direction changed the deep drawing quality. It was observed that the shaping ability of wire mesh decreased when the weaving density increased. The punch and pressure plate geometry was changed in the deep drawing process. Punch and pressure plate shapes with 1 mm, 3 mm, and 5 mm punch radius in circular and square forms were used in deep drawing experiments. As a result of the experiment, it was determined that wire mesh took better shape in the experiment conducted using circular and 5 mm punch radius punches. Forms with 5 mm and 2.5 mm height and width were added to the pressure plate geometry. The added forms have been determined to negatively affect the deep drawing process. The deep drawing process was carried out with punches of 50 mm, 40 mm, and 30 mm height. It was observed that the ability of wire mesh to take shape decreased as the deep drawing depth increased.